首先要清晰预备加工的目标。一般来说，具备下列特色的零件适合在加工中心加工：多工序集约型工件指在一个工件上需要用许多把刀具进行加工。定位繁琐的工件例如有一定位孔距精度要求的多孔加工，利用机床定位精度高的特色，很便利施行。重复出产型的工件适合加工单件小批量出产。小批量指在1-100件，每批数量不多，但又需要重复出产。
 

　　别的，即使工件形状尺度不同，但又是相似工件，易于完成成组加工(GT)工艺的零件。复杂形状的零件模具、航空零件等复杂形状工件，能凭借自动程序编制技能在机床上加工各种异形零件。箱体类、板类零件在机床上利用回转工作台，对箱体零件进行多面加工，如主轴箱体、泵体、阀体、内燃机缸体等。如果连顶面也要一次装夹中加工。适合加工箱盖缸盖、平面凸轮等。用于加工大型箱体、板类零件，如内燃机车缸体、立柱、床身、印刷墙板机等。
 

　　机床规格的选定根据确定的加工工件的大小尺度，相应确定所需机床的工作台尺度和三个直线坐标系的行程。工作台尺度应保证工件在其上面能顺利装夹工件，加工尺度则必须在各坐标行程内，此外还要考虑换刀空间和各坐标干涉区的限制。
 

　　机床精度的选定精度分类为普通型和精细型，其主要精度项目见下表：主要精度项目精度项目普通型(mm)精细型(mm)直线定位精度±0.01/全程±0.005/全程重复定位精度±0.006±0.002。
 

　　精度调整好的加工中心运行一段时间后，由于加工强度的关系，会容易再次产生精度的误差。零件的加工精度差时，应从以下几个方面去分析。
 

　　1、零件的加工精度差
 

　　一般是由于安装调整时，各轴之间的进给动态根据误差没调好，或由于使用磨损后，机床各轴传动链有了变化(如丝杠间隙、螺距误差变化，轴向窜动等)。可经过重新调整及修改间隙补偿量来解决。当动态跟踪误差过大而报警时，可检查：伺服电机转速是否过高。位置检测元件是否良好。位置反馈电缆接插件是否接触良好。相应的模拟量输出锁存器、增益电位器是否良好。相应的伺服驱动装置是否正常。
 

　　2、机床运动时超调引起加工精度不好
 

　　可能是加、减速时间太短，可适当延长速度变化时间。也可能是伺服电动机与丝杠之间的连接松动或刚性太差，可适当减小位置环的增益。
 

　　3、加工中心两轴联动时的圆度超差
 

　　1).圆的轴向变形：这种变形可能是机械未调整好造成的。轴的定位精度不好，或是丝杠间隙补偿不当，会导致过象*产生圆度误差。
 

　　2).斜椭圆误差(45度方向上的椭圆)：这时应首先检查各轴的位置偏差值。如果偏差过大，可调整位置环增益来排除。然后检查旋转驱动器或感应同步器的接口板是否调好，再检查机械传动副间隙是否太大，间隙补偿是否合适。从这方面下手检查，如果发现问题则可调整解决精度误差这个问题。