加工中心车间流传着这样一句话：好技术都是撞机撞出来的。虽然撞机现在不可避免，但作为加工中心合格的操作工应该具备将可避免的撞机因素控制在避免的范围内。而造成撞机的现象多种多样，对于可避免的因素一定要做到提前控制。
 

　　在不影响加工质量的前提下,高速立式加工中心的操作人员应当定期调整刀具位置,以防止刀具碰撞工件或卡盘。
 

　　高速立式加工中心一旦发生撞刀轻则影响加工效率,重则影响导致加工中心整体精度下降,甚至会让整个刀库成为废品。因此在我们日常加工过程中,千万要重视撞刀问题。
 

　　下面为大家介绍几种有效避免撞刀的实用方法：
 

　　1.根据加工类别不同合理选择刀具
 

　　高速立式加工中心可以完成多种工序,但是不同的加工工序需要使用不同的类型的刀具。
 

　　刀具选择的总体原则应该遵循:安装调整方便、刚性好、耐用度和度高。在满足加工要求的前提下,选择较短的刀柄以提高刀具加工的刚性。选取刀具时,要使刀具的尺寸与被加工工件的表面尺寸相互适应。
 

　　加工平面零件的周边轮廓时,建议选用立铣刀。
 

　　铣削平面时,建议选择硬质合金刀片铣刀。
 

　　开粗,也就是加工毛坯表面事,建议选用硬质合金刀片的玉米铣刀。
 

　　高速立式加工中心玉米铣刀
 

　　选择合适的刀具才能让加工“严丝合缝”,避免因为刀具不适用造成加工偏差,从而造成撞刀现象。
 

　　2.选择好刀具以后要避免操作不当
 

　　人为操作不当也是导致撞刀的主要原因,有些不当操作往往不是因为粗心马虎大意造成,而是对加工工序没有全面准确的定位和把握。
 

　　刀具测量错误。在刀具测量上发生失误导致与加工不匹配从而发生撞刀。
 

　　解决建议:选择可靠的刀具测量仪器,使用规范的测量方法。
 

　　毛胚选择错误。在挑选加工毛胚时未考虑加工实际情况,毛胚过大或者因与程序设定毛胚不符合从而发生撞刀。
 

　　解决建议:在加工前根据程序设定选择毛胚,并对毛胚尺寸、硬度等数据进行核对。在充分考虑加工过程和毛胚情况之后再选择刀具。对一些特殊情况也应该考虑到位,比如毛坯的受热变形,刀具的加工磨损等。
 

　　装夹失误。在加工过程中装夹不当也会导致撞刀的发生。
 

　　解决建议:装夹过程结合实际加工情况,避免操作失误。
 

　　3.高速立式加工中心的自动化水平很高,虽然数控技术为加工操作带来了很多便利,但同时也潜伏着一些麻烦,如程序编写出错导致的撞刀事件。
 

　　在程序写完之后对程序进行检查,避免参数错误。程序单及时更新,并进行相应的检查核对。加工前检查程序的详细数据,例如程序编写的时间和日期等,确定新程序可以正常运行之后再进行加工。必要的时候可以先进行试件,试件合格再进行批量的加工生产。