这一现象一般是加工中心步进电机或其控制系统断相造成的。有可能是步进电机本身故障也可能是其驱动电路故障。首先检查步进电机的连接插头是否接触良好，若接触良好，可将*的电机调换过来，以便验证电机是否良好。
其实导致撞刀的原因很多，但是由系统硬件造成故障的可能性非常小。只要加强管理，减少误操作，定期检查刀补值和工件坐标系的设定，在加工之前确认原点，做好各方面的检查，绝大部分撞刀事故其实是可以避免的。
加工中心发生撞刀不仅会让刀具报废，撞刀产生的震动也可能对机床自身产生不利影响，严重甚至导致机床精度下降等等。所以，千万不要不把撞刀当回事。导致机床撞刀的原因大致分为以下几类。
一、程序错误
现在化水平很高，虽然技术为机床操作带来了很多便利，但同时也潜伏着一些危险，如程序编写出错导致的撞刀事件。程序出错导致的撞刀有以下几种情况。
1、参数设定错误，导致工序承接发生失误从而产生撞刀；
2、程序单备注错误，导致程序输入有误而发生的撞刀；
3、程序传输失误。简单来说就是程序重新输入或是已经发生修改，但机器仍旧按照就旧程序运行，从而导致撞刀。
对于程序上的失误导致的撞刀可以从这几个方面进行避免。
1、在程序写完之后对程序进行检查，避免参数错误。
2、程序单及时更新，并进行相应的检查核对。
3、加工前检查程序的详细数据，例如程序编写的时间和日期等，确定新程序可以正常运行之后再进行加工。
二、操作不当
操作不当导致发生撞刀是的重要原因之一，这种人为失误导致的撞刀大致分为以下几类。
1、刀具测量错误。在刀具测量上发生失误导致与加工不匹配从而发生撞刀。
2、刀具选择失误。在人为选择刀具的过程中容易对加工过程考虑不周，所选择的刀具过长或者过短，从而发生撞刀。
3、毛胚选择错误。在挑选加工毛胚时未考虑加工实际情况，毛胚过大或者因与程序设定毛胚不符合从而发生撞刀。
4、装夹失误。在加工过程中装夹不当也会导致撞刀的发生。
对于上述人为情况导致的撞刀可以从以下几个方面进行避免。
1、选择可靠的刀具测量仪器和测量方法。
2、在充分考虑加工过程和毛胚情况之后再选择刀具。
3、在加工前根据程序设定选择毛胚，并对毛胚尺寸、硬度等数据进行核对。
4、装夹过程结合实际加工情况，避免操作失误。
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