现在的数控立式加工中心技术中，高速切削的概念已经被越来越多的提及，由于*的主轴位置和加工运行方式成为适合高速切削的加工设备。那么高速切削和传统切削不同之处在哪里？实现高速切削需要哪些设备条件呢？
 

　　高速切削的概念其实从字面意思上就能理解大概，首先要有高速度。这里的高速度即是指高主轴转速(9000rpm/min以上)，也指更大限度的进给量，另外快速移动、快速换刀、主轴换刀后从静态到达其所需转速的加速时间都是衡量高速切削的标准。
 

　　关于高速切削的适用性，其实并不是所有的加工工序都适应高速切削。要根据不同的加工对象、工件材质的不同的硬度、工件成形后的不同的形状来选择相应合理的加工参数，而不能一味地追求为高速。
 

　　特别是箱体型工件这类形状复杂，刀具直径又较小的的工序中。由于刀具的运动轨迹不是简单的直线运动而是曲线，甚至有直角拐弯的时候，工艺参数的合理性就尤为重要。
 

　　在多数直线切削加工中由于深度和厚度小，但由于主轴转速高，进给速度快，因此使单位时间内的金属切除量反而增加了，加工效率也提高了。加工时可将粗加工、半精加工、精加工合为一体，全部在一台机床上完成，减少了机床台数，避免由于多次装夹使精度产生误差。重要的是，加工时间短，经济性能好。
 

　　防止数控立式加工中心刀具发生破损的方法
 

　　1)合理的刀具选择。
 

　　在工件批量生产之前，要针对被加工材料和零件的特点，合理选择刀具材料的各类和牌号。在保证一定硬度和耐磨性的前提下，必须兼顾刀具材料具有必要的韧性；
 

　　2)正确设置刀具几何参数。
 

　　加工过程中可通过调整前后角，主副偏角，刃倾角等角度参数，保证切削刃和刀尖有较好的强度。在切削刃上按一定的角度磨出一个较窄的平面，这个被称为负倒棱的较窄平面是防止崩刀的有效措施；
 

　　3)严格的焊接工艺
 

　　保证焊接和刃磨的质量，避免因焊接、刃磨不善而带来的各种疵病。关键工序所用的刀具，其刀而应经过研磨以提高表面质量，并检查有无裂纹；
 

　　通过正确的预防数控立式加工中心的刀具寿命可以得到有效延长。